制作玻璃鋼模具是一個(gè)系統過(guò)程，每一個(gè)技術(shù)操作都在不同時(shí)間段發(fā)生，都需要按照模具制作程序來(lái)實(shí)施技術(shù)工藝。在玻璃鋼模具產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中，操作人員的個(gè)人情緒及技術(shù)素質(zhì)跟產(chǎn)品的質(zhì)量有很大的關(guān)系，我們稱(chēng)之為情緒化產(chǎn)品。
一、玻璃鋼模具制作工藝講師介紹：
譚永枝老師：玻璃鋼模具行業(yè)的大師級人物，經(jīng)歷玻璃鋼模具制造技術(shù)40年，有著(zhù)非常豐富獨到的玻璃鋼模具制作經(jīng)驗。
二、模具的基本要求
v 首先要滿(mǎn)足產(chǎn)品的質(zhì)量要求
v 滿(mǎn)足產(chǎn)品的尺寸精度
v 滿(mǎn)足產(chǎn)品的結構、力學(xué)性能和機械性能
v 滿(mǎn)足產(chǎn)品的耐熱性、耐冷性、耐沖擊性、耐化學(xué)性、及耐老化性
v 其它的一些特殊要求，如：好的光潔度、表面平順度、均勻厚度
三、選材的基本原則
v 了解模具的基本需求后，就進(jìn)入選材的重要環(huán)節。
v 根據不同類(lèi)型的模具來(lái)選擇材料
v 根據模具的特性來(lái)選擇相適應的材料
v 必須了解材料本身的性能。如：耐熱性、耐腐蝕性、剛性強度、受壓變形性、穩定性等等。
v 材料與材料之間的相互作用
v 對各種材料的基本數據有全方位的認識
v 材料之間的適應性，（大環(huán)境與小環(huán)境的不同）
v 模具的性能要求必須結合材料的本身性能。做到物盡其用。
v 材料是有性格的，它一樣有被尊重的需要。要真正做到材料人性化。
v 手糊模具：要求整體結構穩定，利于操作。在選材方面就要求采用低收縮，剛性強度較高的樹(shù)脂與無(wú)堿纖維等。
四、玻璃鋼模具制作的具體操作步驟：
1、上脫模蠟、脫模水
玻璃鋼模具制作第一步是母模上脫模劑。上脫模劑要全面不能漏，否則會(huì )粘模。推薦使用無(wú)蠟垢的蜜蠟250或可溶于水的PVA10#脫模劑，等脫模劑干了之后就可以上膠衣。
2、模具膠衣的操作
（1）膠衣的正確選用：要了解做什么產(chǎn)品用什么膠衣，溫度不高可以選用間苯新戊二醇或間苯膠衣。母模和工作模各自的膠衣要求厚度不一樣，母模的膠衣要求厚一點(diǎn)，但打磨性較好，以便打磨修整后保證膠衣的原整性，平順度好，滿(mǎn)足其規格尺寸，工作模要求膠衣不需要太厚，而要穩定性好，針孔少，并要與產(chǎn)品的膠衣顏料有色別。工作模要求要高，除選材嚴謹，加工工藝也十分重要，所以在手糊膠衣方面就要制定有效的程序，膠衣的厚薄要均勻，如果不均勻就會(huì )固化不完全，容易皺皮。
（2）調膠衣和固化劑添加量：膠衣使用前先順時(shí)針慢慢攪拌，根據需求取適量模具膠衣，根據天氣情況調整固化劑配比，使用滴管取出適量固化劑，傾斜45°順時(shí)針攪拌膠衣，讓固化劑和模具膠衣融合。
（3）1+1.5膠衣用量計量法：涂膠衣可以采用1+1.5的計算方式來(lái)解決膠衣用量，這樣就可以準確的又不浪費已調好固化劑后的膠衣，1+1.5就是以先涂第一層膠衣的數量作為1的基數，而第二層是第一層的1.5倍。兩層膠衣的總數量的膠衣厚度在0.7-0.9mm。就是模具膠衣的基礎厚度。
（4）膠衣分布優(yōu)選法（黃金分割法）：要涂壁面模具膠衣時(shí)，經(jīng)常會(huì )出現兩種情況：一是下厚上薄，膠衣分布不均，如重復涂就會(huì )產(chǎn)生大量氣泡，二是出現大量不規則的流膠容易皺皮。我們可以采用（0.618黃金分割法）就是在壁面的0.618位置往上涂，再從下往上涂，就可以避免以上的不良現象產(chǎn)生，并且大大的提高了工作效率和質(zhì)量。立面刷膠衣要使用豎刷，不易流膠，橫刷容易流膠。
（5）手糊膠衣的排泡工藝：在涂第一層膠衣后，膠衣表面出現很多氣泡。這些氣泡其中包括膠衣受固化劑反應的氣泡，有在調料時(shí)攪拌產(chǎn)生的氣泡，也有涂膠衣時(shí)毛刷運作所吸入的氣泡，這些氣泡不進(jìn)行合理的排泡工藝，將會(huì )影響模具膠衣表面的質(zhì)量效果，給后來(lái)整修模具帶來(lái)很多的麻煩，因此，手涂完第一層膠衣5-8分鐘左右，膠衣表面的氣泡全面浮現出來(lái)，而且膠衣粘度開(kāi)始增大，此時(shí)用毛刷輕輕的在膠衣表面拖過(guò)，膠衣表面的氣泡隨即破裂。并且迅速流平，這樣就可以達到排泡的效果。
3、表面層
表面氈要采用對接鋪切，中間留有間隙1-2mm,讓纖維浸潤后再用毛刷輕推接合，千萬(wàn)不要重疊而引起發(fā)白。表面氈的作用是保護膠衣層，減少膠衣面的開(kāi)裂。
4、中間層（增強層）
重視強度，重視纖維的力學(xué)分布，對纖維加予預應力的實(shí)施，通常使用模具乙烯基樹(shù)脂，或間苯型樹(shù)脂。做中間層的時(shí)候我們可以采用以下幾種方法。
（1）單絲法
玻璃鋼模具造型結構中有不同形狀轉彎的內直角結構。這樣的結構最大的缺點(diǎn)是在模具制作中纖維自身的彈性最容易產(chǎn)生氣泡，從而使模具外角在使用過(guò)程中出現崩裂缺角乃至影響產(chǎn)品質(zhì)量，因此在制作模具時(shí)必需在制作工藝上采取內角單絲填充法來(lái)解決其缺陷。用單絲纖維并股，順內直角方向排滿(mǎn)纖準使內直角形成R狀，這樣就能解決內直角空間所產(chǎn)生的氣泡，為下一步鋪層纖維在R角處有更順?lè )牧己貌僮髯餍浴亩岣卟Ａт撃＞叩馁|(zhì)量。
（2）間歇法
間歇法是利用時(shí)間差使其樹(shù)脂的變形收縮減至最少，可以先做一層表面氈或短切氈，因為只做一層的玻璃纖維，樹(shù)脂用量也很少，整體的收縮變形是非常少的，讓這一層有足夠的固化時(shí)間定形后，再做一層纖維。因為第一層固化在前，后一層的定形是以前一層的穩定形狀而固化，因此這樣的變形和收縮率就會(huì )減少很多。(注意事項：每次固化后一定要在玻璃鋼表面打毛除蠟，否則會(huì )產(chǎn)生鋪層之間分層，影響其強度和質(zhì)量。)以后的中間層量得以增加，每次鋪設3至5層，直至把玻璃鋼模具鋪設到預要的強度要求為止。
（3）RM法
在鋪設中間層的過(guò)程中，我們采用一氈一布即短切氈，方格布重疊的工藝，用兩層方格布鋪設，層間的剪切力很差：?jiǎn)斡枚糖袣咒伹校睦w維線(xiàn)短，力向性能不集中，而具含膠量大。鑒于它們各有的優(yōu)點(diǎn)作為各自缺點(diǎn)的互補，采用RM法，促進(jìn)樹(shù)脂纖維之間的浸透，提高纖維布層間力矩，從而得到最好的效果。
（4）45°鋪設法
玻璃纖維的彎力、頂力、扭力都是很差的，它只有一個(gè)較強的拉力。而玻璃纖維布的力向只有經(jīng)、緯向，也就是說(shuō)力向只有四面，而再加上45°鋪設后，增加了四個(gè)方向而得之八面，這是其一。其二，當產(chǎn)品或模具結構有直角時(shí)，在直角的纖維剛好一根是90°受彎力，一根是受扭力，都是處于應力最差的狀況，因此，在產(chǎn)品或模具結構上直角的地方采用45°鋪設法，使其兩根在直角位置上的纖維形成135°，這時(shí)，我們在操作工藝上加以實(shí)施預應力，使纖維的力向拉得更緊，產(chǎn)品結構上應力得到更好的發(fā)揮。
（5）固化劑系統遞進(jìn)法
在做玻璃鋼模具鋪層的過(guò)程中，需要分先后不同時(shí)間鋪切幾層玻璃纖維、而調配樹(shù)脂固化系統也是按量分不同時(shí)間調配，剛開(kāi)始時(shí)要充份考慮整段操作時(shí)間與股凝時(shí)間的配合，因此第一次調配固化劑用量要少些、預留充分的膠凝時(shí)間，有利于最后的排泡操作。第二次調配固化劑量可稍增少量，因為第一次與第二次有一個(gè)時(shí)間差，離完成操作工藝時(shí)間比第一次稍為更短，所以固化劑用量可適當遞進(jìn)增加最后第三次或第四次遂步遞進(jìn)，在全面完成鋪層和排泡工藝后樹(shù)脂才開(kāi)始整膠凝，達到預期的質(zhì)量效果。
5、背襯層
重視強度、耐水，耐侯性保護，保護層要適當加厚，提高耐侯性，耐水性，耐老化功能，一般選用強芯氈，強芯氈的三維真空結構更加有利于模具的使用壽命。
6、補強層
重視應變和變形。背面壓粘耐水膠合板，使之耐沖擊和防止變形，但使用時(shí)間一長(cháng)，常出現模具表面找平情況變壞現象，其原因可能是玻璃鋼層與膠合板間的剝離加上膠合板的剛性疲勞等。因此，可使用三元中空立體結構的玻璃纖維織物代替膠合板，這種措施解決了原有欠缺；此外，3D鋼結構網(wǎng)架也可作為補強加固，可以大大提高模具使用效率。
采用新型加固填料——高強偶聯(lián)觸變劑（博皓獨家產(chǎn)品），特別適用于模具與木，鋼架相連接的地方，能很好的控制液體系統、粘合劑、聚合物的流變性和觸變性，充分分散產(chǎn)生最佳的增稠和觸變效果，能很好地與鋼鐵、木、纖維觸變結合，無(wú)需再用玻纖加樹(shù)脂包覆角鐵，在鋼材上鉆孔作為鉚釘， 提升模具硬度、剛性等整體結構強度、美觀(guān)，延長(cháng)使用壽命。
五、模具的打磨拋光
除了更人性化以外，很關(guān)鍵的因素就是水磨工序的水砂紙質(zhì)量。好的水磨砂紙，可以達到事半功倍的效果水磨砂紙除MT以外，還有日本的、英格蘭、意大利、美國、而大家最普通的是采用南韓的鷹球牌砂紙)。水磨工藝開(kāi)始應該用600~800#。要是實(shí)在太粗糙的模具才先用400#。因為開(kāi)始用太粗的水磨砂紙，它的砂痕就很粗。最后的水磨砂時(shí)間就要長(cháng)很多。每次都要把上次砂痕去掉，直到1500~2000#的時(shí)候，根本不能看到有水砂痕跡，這是一道很講究耐心細致的工序，待這工序都能滿(mǎn)足工藝要求以后，才開(kāi)始拋光。
采用曼澤納拋光劑K201，均涂在要拋光的模具上。用羊毛拋光盤(pán)拋光，這里要注意一個(gè)拋光盤(pán)的轉向問(wèn)題，根據拋光盤(pán)的轉向，把拋光水帶進(jìn)去使其達到拋光的效果，不能使拋光盤(pán)把拋光水甩出去，這樣就起不到拋光的效果，費工、費時(shí)、費材料。這道工序完成以后，模具基本上出現光亮面。我們再采用K202拋光劑，同樣是要注意以上的問(wèn)題。
半永久性高效脫模水PMR，它是一種比較好的脫模劑，但是在使用過(guò)程中要注意采取一些必要的工藝，也就是在模具拋光以后就要先上PMR，涂層再薄，馬上要擦干凈，不能讓其留下水痕，因為讓它干了以后是很難把它擦干凈的，上過(guò)一至兩次以后待半個(gè)小時(shí)以后開(kāi)始上蠟，按照上蠟的工藝要求，新的模具要多打幾遍。每次要擦得非常干凈。這是一個(gè)很重要的工藝要求。反之，先上蠟，后涂PMR就沒(méi)有意義了。
六、玻璃鋼模具的后固化處理
玻璃鋼模具的后固化處理是很重要的，要經(jīng)過(guò)80攝氏度3-4小時(shí)的恒溫后，讓玻璃鋼模具在結構造型上不同角度收縮變形的應力得以緩沖釋放，樹(shù)脂在80攝氏度恒溫中得到完全反應，使其處于最佳狀態(tài)，這樣的模具質(zhì)量才有保障。
七、新模具的熟模工藝
新的玻璃鋼模具在第一次使用時(shí)，產(chǎn)品脫模是非常困難的，這是因為模具表面的脫模系統很容易被不飽和樹(shù)脂里的苯乙烯溶劑所破壞了，造成了粘模的現象。不但脫模困難，還會(huì )直接損壞模具，因此我們在用新的玻璃鋼模具之前要對模具進(jìn)行熟模工藝。
先在新模具上面按正常上脫模蠟多遍，然后把蠟擦干凈，按照正常的噴膠衣或手涂工藝一次涂上0.6mm以上厚度的膠衣，讓膠衣凝膠到稍有一點(diǎn)硬度的時(shí)候（但不能發(fā)脆）人為地把膠衣撕下來(lái)，這樣就等于在新模具上做了一次熟模，按照上述的熟模工藝再做第二次后，新的玻璃鋼模具就可以進(jìn)入生產(chǎn)產(chǎn)品的工序了。因為此時(shí)新的玻璃鋼模具表面的脫模蠟已經(jīng)融入到了膠衣層的毛孔里，對樹(shù)脂里的苯乙烯有了一定的抵抗能力，達到了預期的脫模效果，產(chǎn)品就可以輕松脫模了。
為了使我們制作玻璃鋼模具工藝做得更好，有必要對制作的玻璃鋼模具實(shí)行編號進(jìn)行跟蹤管理，總結出差距，不斷加以改進(jìn)，才能使玻璃鋼模具質(zhì)量得到保證，我們職工的技術(shù)素質(zhì)不斷提高，中國的玻璃鋼工業(yè)就有希望了。
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